弯圆加工后出现开裂通常与多种因素有关。主要原因可以归结为材料特性、加工条件以及管材本身的质量等方面。下面是一些可能导致弯圆加工后工件开裂的常见原因：

1. 材料延展性不足：

   - 如果材料的延展性不足，那么在弯曲过程中很容易发生破裂。材料的化学成分、晶体结构或处理历史都可能影响其延展性。

2. 壁厚不均匀：

   - 如果管材的壁厚不一致，弯曲时会使薄弱部分过度变形，导致开裂。

3. 弯曲半径过小：

   - 弯曲半径太小会超出材料的塑性变形范围，导致在弯曲区域累积过多应力，进而引发裂纹。

4. 弯曲速度过快：

   - 弯曲速度太快可能引起材料内部应力集中，导致微裂纹发生并扩展。

5. 管材表面质量差：

   - 管材表面上的划痕、凹凸不平、氧化层等缺陷可能在弯曲过程中成为裂纹的起点。

6. 加工温度不适宜：

   - 在低温条件下，金属材料的塑性下降，更容易开裂。适当的加热可以提高材料的塑性，避免开裂。

7. 管内未充满适当的弯管介质：

   - 在弯管过程中使用某些介质（如弯管砂、可塑橡胶或专用弯管芯棒）填充在管内可以提供支撑，减少变形及开裂几率。

8. 不恰当的加工顺序或工艺：

   - 加工顺序安排不当或工艺选择错误也会导致管子开裂。如提前或延后预弯、压弯等环节对整体弯管过程的影响。

9. 残余应力问题：

   - 管材在生产过程中或由于镀层、热处理等工艺引入的残余应力，没有在弯曲前通过适当工艺（如退火）消除，会导致加工时更容易出现开裂。

10. 材料本身的质量问题：

    - 如材料中存在夹杂物、原材料质量不合格等情况，也可能导致弯曲时材料开裂。

为了避免弯圆过程中工件开裂，需要在工艺设计前对材料特性有足够的了解，并且采用适宜的弯曲半径、速度以及温度控制。在弯管之前，对材料进行适当的热处理，如退火、正火，以提升其延展性和减少内部应力。同时，确保工件和弯圆模具的良好配合，慎重选择是否需要使用弯管内填充物，以及控制好加工过程中的力度和速率。